III. Escenaris i casos d'aplicació industrial
3.1 Indústria petroquímica: mesura de cabal de canonades d'alta pressió diferencial
Escenari d'aplicació:Una unitat d'hidrocraqueig en una refineria necessitava mesurar la pressió diferencial per a l'alimentació del reactor i els fluxos de producte. La pressió de funcionament va arribar als 16MPa, amb freqüents cops d'ariet causats pels cicles d'arrencada i apagada.
Punts de dolor de les solucions tradicionals:L'ús de transmissors de pressió diferencial de silici difús, la ruptura del diafragma i la deriva zero es van produir repetidament després dels impactes dels cops d'ariet, provocant un error de mesura i parades freqüents per al manteniment, amb costos de manteniment anuals superiors als 500.000 RMB.
Solució de sensor d'alta sobrecàrrega de silici monocristal·lí:
- S'ha seleccionat un diferencial de silici monocristal·lísensor de pressióamb un rang de 0 ~ 1,6 MPa i una capacitat de sobrecàrrega de 10 vegades el rang.
- Diafragma d'aïllament fet d'aliatge Hastelloy per adaptar-se a medis fortament corrosius.
- Material especial del diafragma central i estructura de protecció contra sobrecàrregues capaç de suportar impactes instantanis de cops d'ariet de fins a 42 MPa.
Resultats de l'aplicació:
- Funcionament continu durant 36 mesos sense deriva zero, precisió de mesura estable a ±0,075% FS.
- No s'han produït incidents de danys per sobrecàrrega; costos de manteniment anuals reduïts per sota dels 80.000 RMB.
- S'ha assegurat el funcionament continu i estable de la unitat d'hidrocraqueig, evitant pèrdues per parades no planificades.
3.2 Indústria de l'energia elèctrica: mesura del nivell d'aigua del bidó de la caldera
Escenari d'aplicació:Mesura del nivell d'aigua del tambor d'una caldera de 600 MW en una central tèrmica. Condicions de funcionament: temperatura 350 °C, pressió 16,7 MPa, amb esdeveniments de sobrepressió instantània durant l'aixecament de la vàlvula de seguretat.
Punts de dolor de les solucions tradicionals:Els transmissors de capacitat metàl·lica van experimentar una deformació de les plaques del condensador després de la sobrepressió, fent que l'error de mesura s'ampliés a ± 5%, requerint un calibratge regular i afectant l'estabilitat del control de la combustió de la caldera.
Solució de sensor d'alta sobrecàrrega de silici monocristal·lí:
- S'ha adoptat un sensor de pressió diferencial de silici monocristal·lí amb un rang de 0 ~ 40 kPa i una capacitat de sobrecàrrega de 8 vegades el rang.
- Sistema d'ompliment d'oli -resistent a altes temperatures adequat per a medis d'alta-temperatura de fins a 200 °C.
- L'algorisme de compensació de temperatura-integrat garanteix una precisió estable en un ampli rang de temperatures.
Resultats de l'aplicació:
- Sense desviació de mesura després de l'aixecament de la vàlvula de seguretat; no cal recalibrar.
- Precisió de mesura del nivell d'aigua estable a ±0,075% FS.
- Riscos de control del nivell d'aigua reduïts durant la posada en marxa i l'aturada de la unitat, garantint l'estabilitat de la xarxa elèctrica.
3.3 Indústria metal·lúrgica: mesura de pressió diferencial de gas d'alt forn
Escenari d'aplicació:El gasoducte d'un alt forn d'una planta siderúrgica requeria una mesura de pressió diferencial per al flux de gas. El medi contenia pols i gasos corrosius, amb canvis sobtats de pressió a causa de les fluctuacions de l'estat del forn.
Punts de dolor de les solucions tradicionals:Els transmissors de silici difús eren susceptibles al bloqueig de pols i a la corrosió; La fallada del diafragma es va produir després d'una sobrecàrrega, amb una vida útil mitjana de només 12 mesos.
Solució de sensor d'alta sobrecàrrega de silici monocristal·lí:
- Diafragma d'aïllament d'acer inoxidable 316L amb recobriment de tefló per a la resistència a la corrosió i propietats anti-bloqueig.
- Disseny d'alta sobrecàrrega capaç de suportar fluctuacions de pressió fins a 8 vegades el rang.
- L'encapsulació d'encenalls mitjançant la immersió d'oli de silicona evita la penetració mitjana alhora que garanteix una transmissió de pressió sense pèrdues.
Resultats de l'aplicació:
- Funcionament continu durant 24 mesos sense fallades; estabilitat-a llarg termini ±0,1% FS/10 anys.
- Reducció de les pèrdues de ventilació de gas dels alts forns, generant beneficis econòmics anuals superiors als 2 milions de RMB.
- Adaptat a les dures condicions de funcionament, millorant significativament el nivell d'automatització de la producció metal·lúrgica.
